近年來(lái)，軋鋼生產(chǎn)中所涌現(xiàn)的新技術(shù)、新工藝主要是圍繞節(jié)約能源、降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量、開(kāi)發(fā)新產(chǎn)品所進(jìn)行的。在節(jié)能降耗上，主要技術(shù)是：連鑄坯熱送熱裝技術(shù)、薄板坯連鑄連軋技術(shù)、*的節(jié)能加熱爐等；在提高產(chǎn)品性能、質(zhì)量上，主要技術(shù)是：tmcp 技術(shù)、高精度軋制技術(shù)、*的板形、板厚控制技術(shù)、計(jì)算機(jī)生產(chǎn)管理技術(shù)等；在技術(shù)裝備上，主要是大型化、連續(xù)化、自動(dòng)化，即熱軋帶鋼、冷軋帶鋼的連續(xù)化，實(shí)現(xiàn)無(wú)頭軋制、酸軋聯(lián)合機(jī)組、連續(xù)退火及板帶涂層技術(shù)等。這些技術(shù)的應(yīng)用可*地提高產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)能力。
以節(jié)能降耗為目標(biāo)的新技術(shù)
1 連鑄坯熱送熱裝技術(shù)
連鑄坯熱送熱裝技術(shù)是指在400℃以上溫度裝爐或先放入保溫裝置，協(xié)調(diào)連鑄與軋鋼生產(chǎn)節(jié)奏，然后待機(jī)裝入加熱爐。在軋鋼采用的新技術(shù)中熱送熱裝效益明顯，主要表現(xiàn)在：大幅度降低加熱爐燃耗，減少燒損量，提高成材率，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期等。我國(guó)20 世紀(jì)80 年代后期開(kāi)始首先在武鋼進(jìn)行熱送熱裝試驗(yàn)，90 年代寶鋼、鞍鋼等在板帶軋制中試驗(yàn)，并逐步采用了熱送熱裝技術(shù)。90 年代中期以后我國(guó)棒線(xiàn)材大量采用了熱送熱裝技術(shù)，但是距日本和一些歐美國(guó)家的水平還有較大的差距。
連鑄坯熱送熱裝技術(shù)的實(shí)現(xiàn)還需要以下幾個(gè)條件：（1）質(zhì)量合格的連鑄板坯；（2）工序間的協(xié)調(diào)穩(wěn)定；（3）相關(guān)技術(shù)設(shè)備要求，如采用霧化冷卻、在平面布置上盡可能縮短連鑄到熱軋之間的距離、通過(guò)在輸送輥道上加設(shè)保溫罩及在板坯庫(kù)中設(shè)保溫坑等；（4）采用計(jì)算機(jī)管理系統(tǒng)。
根據(jù)國(guó)內(nèi)目前的實(shí)際情況分析，需要繼續(xù)推廣該技術(shù)，己經(jīng)采用的軋機(jī)應(yīng)當(dāng)在提高水平上下功夫。通過(guò)加強(qiáng)管理保證該技術(shù)的連續(xù)使用，不斷提高熱裝率和提高熱裝溫度，同時(shí)進(jìn)行必要的攻關(guān)，解決由于采用熱裝技術(shù)以后，產(chǎn)生的產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定問(wèn)題。
2 薄板坯連鑄連軋技術(shù)
薄板坯連鑄連軋是20 世紀(jì)80 年代末實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化的新技術(shù)，是鋼鐵生產(chǎn)近年來(lái)zui重要的技術(shù)進(jìn)步之一。采用薄板坯連鑄連軋工藝與傳統(tǒng)鋼材生產(chǎn)技術(shù)相比，從原料至產(chǎn)品的噸鋼投資下降19％～34％，廠房面積為常規(guī)流程的24％。生產(chǎn)時(shí)間可縮短10 倍以至數(shù)10 倍，金屬消耗為常規(guī)流程的66.7％，加熱能耗是常規(guī)流程的40% ，噸材成本降低80～100 美元。
根據(jù)國(guó)外的統(tǒng)計(jì)，目前薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線(xiàn)可以生產(chǎn)的品種主要有：低碳鋼、低合金鋼、普通管線(xiàn)鋼、可熱處理鋼、彈簧鋼、工具鋼、電工鋼、耐磨鋼和部分不銹鋼等。
現(xiàn)在，薄板坯連鑄連軋廠可以覆蓋大多數(shù)的熱軋帶鋼的品種范圍，但是一些高性能要求和高附加值的品種還不能生產(chǎn)。國(guó)外正在進(jìn)行擴(kuò)大品種的研究工作，希望在短時(shí)間內(nèi)能夠使薄板坯連鑄連軋的產(chǎn)品覆蓋更多傳統(tǒng)軋機(jī)生產(chǎn)的熱軋帶鋼。目前的發(fā)展工作主要集中在低碳和超低碳深沖鋼的生產(chǎn)、高牌號(hào)管線(xiàn)鋼的生產(chǎn)、高強(qiáng)度鋼的生產(chǎn)等幾個(gè)方面。
增加薄板坯連鑄連軋品種所采取的主要措施歸結(jié)起來(lái)主要有：改進(jìn)電爐原料結(jié)構(gòu)，普遍進(jìn)行鐵水預(yù)處理，加強(qiáng)鋼水精煉，配備真空精煉設(shè)備，從根本上改善鋼水的純凈度；改進(jìn)結(jié)晶器的結(jié)構(gòu)；二冷普遍采用輕（軟）壓下技術(shù)，并根據(jù)鋼種、鑄速對(duì)二冷區(qū)域輕（軟）壓下的起、終點(diǎn)、壓下量及壓下速率進(jìn)行智能化控制；加大鑄坯厚度以增加壓縮比，提高澆鑄過(guò)程中結(jié)晶器液面的穩(wěn)定性；進(jìn)行粗軋；多次高壓水除鱗；進(jìn)行鐵素體軋制等7 個(gè)方面。這樣不僅全面提高了熱軋薄帶卷的質(zhì)量，而且可擴(kuò)大產(chǎn)品品種范圍。
從工藝?yán)碚撋蟻?lái)分析，薄板坯連鑄速度高、凝固傳熱強(qiáng)度大，只要控制低的系統(tǒng)澆鑄溫度，加上電磁攪拌、輕壓下等技術(shù)，鑄坯質(zhì)量就可以達(dá)到或接近傳統(tǒng)板坯連鑄的質(zhì)量?？焖龠叢考訜?、均熱，多道次高壓水除鱗，加上新流程的精軋機(jī)組配備了的技術(shù)裝備，軋制質(zhì)量可以?xún)?yōu)于部分傳統(tǒng)熱軋機(jī)組的軋制質(zhì)量，在同樣的潔凈鋼生產(chǎn)條件下，新流程生產(chǎn)各種薄帶材應(yīng)當(dāng)可以達(dá)到傳統(tǒng)流程的質(zhì)量水平，只是在新的壓縮比和熱銜接條件下，需要繼續(xù)探索和完善工藝技術(shù)和裝備。
3 節(jié)能加熱爐技術(shù)
蓄熱技術(shù)是目前世界上*的燃燒技術(shù)，可以從根本上提高企業(yè)能源利用率，對(duì)低熱值煤氣進(jìn)行合理利用，zui大限度地減少污染排放，很好地解決燃油爐成本高、燃煤爐污染重的難題。該技術(shù)是1982 年由英國(guó)開(kāi)發(fā)的，此后，世界上一些工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家相繼開(kāi)發(fā)和采用了這項(xiàng)技術(shù)。
新型蓄熱式爐技術(shù)能zui大限度地回收出爐煙氣的熱量而大幅度節(jié)約燃料、降低成本，還能提高爐子的產(chǎn)量，同時(shí)減少co 2 和n o 2 的排放量，有利于環(huán)境保護(hù)，因此引起普遍重視和迅速推廣。新型蓄熱式加熱爐技術(shù)的重大突破主要表現(xiàn)在兩個(gè)方面：一是蓄熱體改為陶瓷小球、蜂窩體等陶瓷質(zhì)蓄熱體，表面積比格子磚大了幾十甚*百倍，因而傳熱效率很高，蓄熱室體積大大減少；二是換向設(shè)備的改造和控制技術(shù)的提高，使換向時(shí)間大大縮短，可靠性增強(qiáng)。傳統(tǒng)蓄熱室的煙氣溫度為300℃、600℃，而新型蓄熱室煙氣排出的溫度只有200℃或更低。新型蓄熱室可以將空氣或煤氣預(yù)熱到比爐煙氣溫度只低100℃左右，熱效率可達(dá)到70％以上。
我國(guó)鋼鐵企業(yè)高爐煤氣放散率為13.72％，如果將放散煤氣全部利用，可節(jié)約260 萬(wàn)t標(biāo)煤。采用蓄熱技術(shù)后，可實(shí)現(xiàn)軋鋼加熱爐的、低耗和清潔生產(chǎn)，生產(chǎn)成本可大大降低，提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)能力。
4 熱軋工藝潤(rùn)滑技術(shù)
對(duì)許多軋機(jī)而言，采用工藝潤(rùn)滑能降低軋制壓力、轉(zhuǎn)矩和能耗，特別是對(duì)鋼板軋機(jī)尤為重要。軋板時(shí)往往因?yàn)檐堉屏δ軈?shù)而限制了允許壓下量，在薄板軋機(jī)上采用潤(rùn)滑可以減薄軋制帶鋼的厚度，以及減少軋輥磨損而改善產(chǎn)品表面質(zhì)量。鋼的熱軋溫度一般在800~1250℃，在變形區(qū)軋輥表面的溫度可高達(dá)450~550℃，因此，需要用大量的水冷卻軋輥。在這種情況下，熱軋潤(rùn)滑劑應(yīng)具備以下性能：（1）對(duì)軋輥表面有牢固的附著能力，不易被水沖掉；（2）高溫下有良好的抗氧化及耐熱性；（3）抗乳化性好，軋制后容易與冷卻水分離。
通過(guò)試驗(yàn)可得出以下結(jié)論：
（1）采用熱軋工藝潤(rùn)滑，軋制壓力比初期軋制時(shí)的軋制壓力降低得多。
（2）軋輥表面狀況：由于使用潤(rùn)滑劑附輥面上生成了薄膜，使輥面始終保持光滑的狀態(tài)。
（3）軋輥磨損：由于軋制力的降低和軋輥表面生成薄膜，軋輥磨損量通?？蓽p少30％。
（4）成品形狀及斷面改善：由于軋輥磨損的減少和軋制壓力的降低，使成品的形狀和斷面得到改善。
（5）軋制動(dòng)力消耗降低：由于軋制力的降低，軋制動(dòng)力的消耗約下降8% 。
以提高產(chǎn)品性能、質(zhì)量為目標(biāo)的新技術(shù)
1 tmcp 技術(shù)
tmcp 技術(shù)是通過(guò)控制軋制溫度和軋后冷卻速度、冷卻的開(kāi)始溫度和終止溫度，來(lái)控制鋼材高溫的奧氏體組織形態(tài)以及控制相變過(guò)程，zui終控制鋼材的組織類(lèi)型、形態(tài)和分布，提高鋼材的組織和力學(xué)性能。通過(guò)tmcp可以替代正火處理，利用鋼材余熱可進(jìn)行在線(xiàn)淬火－回火（離線(xiàn)）處理，取代離線(xiàn)淬火－回火處理，改善鋼材的力學(xué)性能，大幅度減少熱處理能耗。
tmcp技術(shù)的核心包括：鋼材的成分設(shè)計(jì)和調(diào)整、軋制溫度、軋制程序、軋制變形量的控制、冷卻速度的控制等；在裝備上主要是采用高剛度、大功率的軋機(jī)，以及的快速冷卻系統(tǒng)和相關(guān)的控制數(shù)學(xué)模型。
采用tmcp 技術(shù)的控制冷卻線(xiàn)，可以使用高密度管層流、水幕層流和氣霧冷卻系統(tǒng)。這些技術(shù)目前國(guó)內(nèi)均己掌握，國(guó)內(nèi)設(shè)計(jì)的高密度管層流冷卻成套設(shè)備包括高位水箱、水量分配器、流量調(diào)控裝置、冷卻區(qū)前后吹掃裝置、側(cè)吹掃裝置、控制閥門(mén)、檢測(cè)儀表、控制系統(tǒng)和鋼種數(shù)學(xué)模型。
tmcp 技術(shù)的關(guān)鍵是選擇合理的冷卻裝置和控制模型。國(guó)內(nèi)開(kāi)發(fā)的tmcp 技術(shù)采用*水平的高密度管層流冷卻裝置，配備高精度溫度控制軟件。采用tmcp 技術(shù)，目前己經(jīng)開(kāi)發(fā)的新品種包括x70、h j58d 、b620、d b685 等低合金高強(qiáng)度鋼，可以降低鋼種的m n、n b、v 、ti合金含量，降低冶煉成本；取代q 345d 、q 345c、d h 36、16m nr 等鋼種的正火處理工藝，實(shí)現(xiàn)h g 70、h g 785 等鋼種的在線(xiàn)淬火，減少生產(chǎn)工藝環(huán)節(jié)，降低能源消耗。另外，通過(guò)tmcp技術(shù)，還可以提高鋼板的性能合格率1％~3％。
2 高精度軋制技術(shù)
為了提高軋鋼產(chǎn)品表面質(zhì)量和尺寸精度，在軋鋼生產(chǎn)中針對(duì)一些不同產(chǎn)品而開(kāi)發(fā)了相應(yīng)的技術(shù)。
1） 板帶軋制技術(shù)
熱軋板坯的在線(xiàn)調(diào)寬，采用重型立輥、定寬壓力機(jī)實(shí)現(xiàn)大側(cè)壓，重型立輥每道次寬度壓下量一般為150mm ，定寬壓力機(jī)每道次寬度壓下量可達(dá)350m m 以上；寬度自動(dòng)控制（a w c）系統(tǒng)，寬度精度可達(dá)5m m 以下；液壓厚度自動(dòng)控制（a g c）帶鋼全長(zhǎng)上的厚度精度已達(dá)到±30μm ；板形控制，研制開(kāi)發(fā)了h c、cv c、pc 等許多機(jī)型和板形儀，可實(shí)現(xiàn)板形的自動(dòng)控制；全液壓卷取機(jī)，助卷輥、液壓伸縮采用踏步控制，卷筒多級(jí)漲縮，可更好地控制卷形。
2） 型鋼軋制技術(shù)
型鋼生產(chǎn)中采用的柔性軋制技術(shù)、切分軋制技術(shù)和緊公差精密軋制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了h 型鋼自由尺寸軋制、延伸道次無(wú)孔型軋制、多輥孔型軋制；其產(chǎn)品公差范圍可控制在1/4~1/10。
3） 棒、線(xiàn)材軋制技術(shù)
棒、線(xiàn)材軋制廣泛采用了摩根第六代v 字形精軋軋輥箱結(jié)構(gòu)組成的微型模塊式軋機(jī)，可擴(kuò)大產(chǎn)品規(guī)格范圍，提高生產(chǎn)能力，其結(jié)構(gòu)緊湊、換輥方便、利用率高，使zui高設(shè)計(jì)速度達(dá)到140m /s，產(chǎn)品尺寸精度可達(dá)±0.1m m ，生產(chǎn)率提高15% 以上，軋機(jī)利用率提高5% ~10% ，產(chǎn)品精度高，公差可達(dá)±0.1m m ，橢圓度0.1，可實(shí)現(xiàn)自由尺寸軋制，自由定徑范圍±0.3m m ，還可通過(guò)機(jī)前水冷提高機(jī)械性能。
4） 無(wú)縫管軋制技術(shù)
在無(wú)縫管軋制生產(chǎn)中，直接采用φ80~φ560m m 的連鑄管坯，使其內(nèi)部質(zhì)量和尺寸公差都優(yōu)于軋制管坯，金屬收得率可提高10%~15% ，節(jié)能40% ~50% ，管坯成本降低20% ~50% 。
另外，采用錐形穿孔機(jī)提高了穿孔效率，擴(kuò)管比可達(dá)1.4~2；限動(dòng)（半限動(dòng)）芯棒軋管機(jī)的應(yīng)用，使鋼管內(nèi)壁光滑，工具消耗低，鋼管降溫少，可取消定徑前的再加熱爐；開(kāi)發(fā)的三輥可調(diào)限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)（pq f）可軋制高強(qiáng)度和壁厚更薄的鋼管，對(duì)頭尾可進(jìn)行預(yù)壓下，以減少管端增厚。
以生產(chǎn)連續(xù)化、自動(dòng)化為目標(biāo)的新技術(shù)
1 無(wú)頭軋制技術(shù)與半無(wú)頭軋制技術(shù)
無(wú)頭和半無(wú)頭軋制技術(shù)是近年出現(xiàn)的新技術(shù)，無(wú)頭軋制主要應(yīng)用在熱軋帶鋼和棒線(xiàn)材生產(chǎn)中，半無(wú)頭軋制主要應(yīng)用在薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)中。傳統(tǒng)的分塊軋制方式軋機(jī)要頻繁的咬鋼、拋鋼，甚至升速降速，鋼材頭、尾部的質(zhì)量難以保證，并且軋機(jī)作業(yè)率低下、尺寸精度的控制也有一定的困難。無(wú)頭軋制技術(shù)是指粗軋后的帶坯在進(jìn)入精軋機(jī)前，與前一根帶坯的尾部焊接起來(lái)，并連續(xù)不斷地通過(guò)精軋機(jī)，這種技術(shù)擴(kuò)大了傳統(tǒng)熱帶軋機(jī)的軋制范圍，可批量生產(chǎn)0.8m m 的超薄帶鋼。實(shí)現(xiàn)無(wú)頭軋制后預(yù)計(jì)可以得到以下效果：
（1）由于中間坯全長(zhǎng)在恒定張力的作用下進(jìn)行軋制，因此軋制的帶鋼厚度精度高、板形波動(dòng)減少，與傳統(tǒng)軋制法相比，成材率可提高0.5% ~1.0% 。
（2）帶鋼按照一定的軋制速度連續(xù)軋制，不受傳統(tǒng)軋制法的速度規(guī)范的限制，可使生產(chǎn)率提高15% 。
（3）能生產(chǎn)薄規(guī)格產(chǎn)品。因?yàn)橛脗鹘y(tǒng)的軋制法軋制薄板時(shí)不穩(wěn)定，要跑偏、甩尾、浪形等，而無(wú)頭軋制無(wú)此現(xiàn)象，提高了鋼帶行走的穩(wěn)定性，所以可生產(chǎn)0.8~1.0m m 的薄帶材。
（4）可進(jìn)行潤(rùn)滑軋制和加大壓下量軋制，為生產(chǎn)深沖性能良好的熱軋板創(chuàng)造條件，同時(shí)由于潤(rùn)滑軋制，也使產(chǎn)品的表面光滑性提高。
（5）無(wú)頭軋制使鋼帶全長(zhǎng)都在恒張力下軋制，故走行穩(wěn)定，可進(jìn)行強(qiáng)力冷卻，從而可生產(chǎn)薄且強(qiáng)度高的帶鋼。
由傳統(tǒng)的連續(xù)式熱帶軋制發(fā)展成為無(wú)頭軋制，其關(guān)鍵是把相鄰的中間坯的頭部和尾部焊接起來(lái)，連續(xù)不斷地向精軋機(jī)組供應(yīng)中間坯，因此，必須解決以下技術(shù)難點(diǎn)：（1）在前一塊中間坯進(jìn)行精軋的條件下，如何確保與后一塊中間坯進(jìn)行焊接所需的時(shí)間。（2）如何防止中間坯溫降，并保證焊縫與母材的組織及強(qiáng)度接近。（3）如何將焊接后的帶坯經(jīng)精軋機(jī)組軋制后，在高速時(shí)及卷取前再切斷，分別卷取。
半無(wú)頭軋制主要用于薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線(xiàn)，主要是為生產(chǎn)薄規(guī)格熱軋帶鋼設(shè)計(jì)的，該生產(chǎn)線(xiàn)的基本設(shè)備配置與傳統(tǒng)的薄板坯連鑄連軋大體相同，但是技術(shù)有很大變化，在工藝上稱(chēng)為半無(wú)頭軋制技術(shù)。比如csp 連鑄的薄板坯出結(jié)晶器時(shí)厚63m m ，經(jīng)過(guò)液芯壓下后離開(kāi)連軋機(jī)時(shí)鑄坯厚48m m 。此時(shí)鑄坯不剪斷進(jìn)入隧道式加熱爐（傳統(tǒng)的csp 技術(shù)鑄坯剪斷為40 余米），加熱爐可達(dá)300 余米，鑄坯經(jīng)均熱以后進(jìn)入7 機(jī)架連軋機(jī)組軋制成材。半無(wú)頭軋制技術(shù)利用了連鑄坯可以較長(zhǎng)的特點(diǎn)，減少了穿帶過(guò)程產(chǎn)生的帶鋼溫度降低、厚度不易控制和生產(chǎn)不穩(wěn)定的問(wèn)題，因此非常有利于薄規(guī)格的軋制。
2 冷軋板帶及涂鍍層技術(shù)
冷軋板帶技術(shù)發(fā)展主要表現(xiàn)在：酸洗一冷軋聯(lián)合機(jī)組，可提高成材率1% ~3% ，提高機(jī)時(shí)產(chǎn)量30%~50% ，減少中間倉(cāng)庫(kù)5000~10000m 2，降低軋輥消耗40% ~50% ，并降低了生產(chǎn)成本和建設(shè)投資；連續(xù)退火技術(shù)，其產(chǎn)品質(zhì)量高、板形好、表面光潔、性能均勻，可提高成材率1% ~3% ，鋼種多樣化，節(jié)能20% 以上，生產(chǎn)周期由10 天縮短到1 天以?xún)?nèi)，設(shè)備占地面積小。
3 計(jì)算機(jī)生產(chǎn)過(guò)程管理技術(shù)
在鋼鐵生產(chǎn)流程中，無(wú)論是以鐵礦石為原料，還是以廢鋼為原料，煉鋼、連鑄、熱軋都是*的三大關(guān)鍵工序。它們之間呈現(xiàn)順序加工關(guān)系，不僅存在物流平衡和資源平衡問(wèn)題，而且由于高溫作業(yè)，還存在著能量平衡和時(shí)間平衡問(wèn)題。鋼水要保質(zhì)保量并按一定節(jié)奏送交連鑄工序，以實(shí)現(xiàn)更多爐次的連鑄，連鑄高溫坯的運(yùn)送要與熱軋的軋制計(jì)劃有機(jī)結(jié)合，爭(zhēng)取更高的裝爐溫度和熱裝比。這就要求將這三道工序視為一個(gè)整體，實(shí)現(xiàn)一體化管理，做到前后工序計(jì)劃同步，物流運(yùn)行準(zhǔn)時(shí)化，充分利用高溫潛熱，取消或減少再加熱過(guò)程，降低能耗，減少燒損，縮短生產(chǎn)周期，減少在制品庫(kù)存，增加企業(yè)效益和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。
一體化管理是指煉鋼－連鑄－熱軋生產(chǎn)的一體化管理，統(tǒng)一計(jì)劃，統(tǒng)一調(diào)度，以此指導(dǎo)煉鋼－連鑄－熱軋的生產(chǎn)，使物流連續(xù)運(yùn)作。一體化管理是鋼鐵企業(yè)近期生產(chǎn)組織追求的目標(biāo)， 其核心就是計(jì)算機(jī)生產(chǎn)過(guò)程的管理與調(diào)度系統(tǒng)。
煉鋼、連鑄、熱軋一體化管理系統(tǒng)，以l4 系統(tǒng)為核心，在與整體產(chǎn)銷(xiāo)作業(yè)一致的整合化原則下建立熱軋d h cr 作業(yè)與管理的相關(guān)系統(tǒng)。熱軋d h cr 系統(tǒng)主要開(kāi)發(fā)內(nèi)容包含生產(chǎn)計(jì)劃編制系統(tǒng)、生產(chǎn)跟蹤、合同跟蹤及動(dòng)態(tài)調(diào)度系統(tǒng)、熱軋d h cr 生產(chǎn)組織支持系統(tǒng)及三煉鋼l3 系統(tǒng)升級(jí)改造。同時(shí)就熱軋d h cr 系統(tǒng)對(duì)于煉鋼l3、熱軋l3 系統(tǒng)所應(yīng)具備的功能提出需求，以完成整個(gè)系統(tǒng)的整合。系統(tǒng)上線(xiàn)后達(dá)到熱軋連鑄坯熱裝溫度650℃、熱送鋼種d h cr率75％的目標(biāo)。
鋼鐵材料具有成本低、強(qiáng)度高、易回收、能再生等特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于國(guó)民建設(shè)的各個(gè)領(lǐng)域。在人們能夠所預(yù)見(jiàn)的未來(lái)，還沒(méi)有任何一種材料能夠動(dòng)搖鋼鐵材料的*，而作為鋼材成型的支柱技術(shù)的軋鋼生產(chǎn)工藝也無(wú)法取代。因此，近些年我國(guó)鋼產(chǎn)量迅猛發(fā)展，一些企業(yè)都在忙于建設(shè)新項(xiàng)目。但由于市場(chǎng)鋼材需求量已呈下降趨勢(shì)，我國(guó)鋼材需求也接近飽和狀態(tài)，而我國(guó)的一些企業(yè)，特別是民營(yíng)企業(yè)近幾年所上的項(xiàng)目，相當(dāng)一部分都是低水平重復(fù)建設(shè)，缺乏競(jìng)爭(zhēng)力。因此，要想在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中占領(lǐng)市場(chǎng)，必須要淘汰落后的工藝與設(shè)備，大量采用新工藝、新技術(shù)。筆者介紹的是近年來(lái)軋鋼生產(chǎn)中采用的新技術(shù)，希望能為企業(yè)在新上項(xiàng)目及工藝改造時(shí)提供一定的參考。 （end）